所謂「風險評估」是指「為了確保作業人員等的安全，並盡可能降低危害的安全確認方法」。例如，即使未發生危害，仍存在著潛在的危險性及危害性。若忽略上述危險性與危害性，將處於很可能發生勞動災害的狀態。隨著技術進步，使用的機械設備及化學物質種類也越來越多，其危險性及危害性也隨之多樣化。另外，為了進一步減少勞動災害，應採取預防性的安全衛生對策，而非事後的彌補措施。風險評估的執行方式在ISO的基本安全規格中已有規定，以下流程圖為ISO12100所規定的風險評估步驟。一般而言，風險評估會以下列步驟進行安全確認。
風險評估始於全體員工皆了解職場的風險，及其因應對策與實際情況。此外，有關應解決的風險，應以合理的方式決定其優先順序。另外，針對已訂定對策的風險，評估其風險是否已降低至可容許範圍內，若風險尚未降低至可容許範圍內，則檢討需要何種保護對策。在風險評估過程中，將會定期進行上述作業，並持續至風險降低至可容許範圍內。
首先，假設作業失誤等錯誤使用的情況。限定目標機械的規格。明確訂定機械的使用目的與使用條件等使用上的限制*1，並考量空間上（設置環境）的限制*2、時間上的限制*3等，以決定「何種機械」由「哪些人員」在「哪裡」使用至「何時為止」等。
例如，釐清因工廠內的作業及機械操作等而發生的「危險」及「風險」情況，以找出造成危險的主要因素。進行此工作的有效方式包括向作業人員發出「問卷」或進行職場上的「危險體驗筆記」等的問卷調查。
「危險來源的識別」是指找出造成危險的原因。識別（Identification）因機械而可能引起的各種危險來源（長期存在的危險來源，以及可能在未預期情況下出現的危險來源）。舉例而言，機械可能有以下類型的危險來源。
另外，除上述情況之外，可能的危險來源還包括電氣的危險來源、熱的危險來源、噪音造成的危險來源、振動造成的危險來源、放射造成的危險來源、材料與物質造成的危險來源，以及忽視人體工學造成的危險來源等。
危險發生於包含危險來源的危險性及危害性與人接觸時。例如，在小型零件上進行開孔加工時，危險來源為進行加工的機械，人則為作業人員。此時存在著發生手指被壓碎或切斷等事故的可能。
估算風險的程度與頻率。估算並非計算平均數或主觀判斷，必須是能獲得成員同意的說明內容。另外，估算結果應以點數等數值表示，以所有人皆可共享的形式進行提示。估算的基準包括「受傷或疾病的嚴重程度」、「危險發生的頻率」及「接近危險來源的頻率」，並根據其這些結果計算對策的優先順序。
例1：嚴重程度「（2）重大」、可能性「（2）比較高」時的估算範例
風險的估算為風險評估的最終階段，此時將估算風險是否降低至可容許範圍之內。若風險尚未降低至可容許範圍內，則必須檢討需要何種保護對策。
具體方法為，以風險估算所算出的「受傷或疾病的嚴重程度」、「危險發生的頻率」及「接近危險來源的頻率」等數值為基礎，計算出評估點數（風險點數）以決定風險等級。決定風險等級時，應製作風險評估表等以進行相互對照。
